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球墨铸件不同原因生成的气孔特征

发表时间:2021-06-19 17:14

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球墨铸件不同原因生成的气孔特征:

(1)卷入气孔:金属液在填充过程中,由于卷入气体在铸件中形成气孔,立存在的圆形或椭圆形大气孔,位置不固定,一般偏向铸件的上部。

(2)入侵孔:型、芯、涂料、芯支、冷铁产生的入侵铸件表层形成孔,多为梨形或椭圆形,尺寸大,孔壁光滑,表面多为氧化色。

(3)反应孔:金属液体内部某些成分之间或金属液体与型体、芯体在界面上产生化学反应,形成群体分布的孔。铸件表面的针形或腰圆形反应孔称为表面针孔和皮下孔,金属液体和型体、芯涂料的界面反应分散或群体分布在铸件整个截面或部分区域的针孔。

成因。

(1)由于炉材潮湿、生锈、油污、气候潮湿,熔炼工具和包装不干燥,金属液成分不当,合金液缺乏精炼和精炼,金属液含有大量气体和气体物质,在铸件中分析气孔和反应气孔。

(2)型芯未充分干燥,透气性差,透气性差,含水量和气体物质过多,涂料未干燥或气体成分过多,冷铁、芯生锈、油污或未干燥,金属型排气不良,铸件形成气孔。

(3)浇注系统不合理,浇注和填充速度过快,金属排气不良,使金属液在浇注和填充过程中产生紊流、涡流或断流而卷入气体,在铸件中形成卷入气孔。

(4)合金液易于吸入,在熔炼和浇注过程中未采取有效的精炼、保护和净化措施,使金属液中含有大量的气体、渣滓和气体成分,在填充和凝固过程中形成分析孔和反应孔。

(5)型砂、型芯和涂料制备不当,与金属液体发生界面反应,形成表面针孔和皮下气孔。

(6)浇注温度过低,金属型温度过低,金属液除渣不良,粘度过高,浇注和填充过程中卷入的气体和金属液中沉淀的气体不能排出铸造或浮出或出口。

(7)在潮湿季节熔炼易吸合金时,合金液大量吸入,铸件批量废弃。

(8)树脂砂树脂和固化剂添加量过多,树脂氟含量过高,原砂和再生砂角系数过高,粒度过细,烧减量和微粉含量过高,型砂气体量过高,通气性过低。

预防措施

(1)非铁合金熔炼时,炉材、溶剂、工具和浇水袋应充分预热干燥,除锈除油,多次重熔炉材料的添加量应适当限制。

(2)防止金属液在熔炼过程中氧化吸入过多,进行脱氧、除气、除渣,在包装内的金属熔池表面加入溶剂,防止金属二次氧化、吸入和有害杂质返回熔池。铝材在铸钢、铸铁脱氧时,应严格控制残余铝量,进气倾向严重的钢材,应尽量避免铝材脱氧,采用AVD、VOD、多孔塞喷出惰性气体、喷出方法等对钢材进行炉外精炼,脱出钢材中的气体和有害杂质的球墨铸铁,加强脱硫,减少原汤的含量,保证球化。

(3)浇注时金属液不得断流,注入速度不得过高。铸件注入位置和注入系统的设置应保证金属液顺利充满空腔,使空腔内的气体顺利排出。

(4)铸造时,应确保铸造型芯和型芯的排气畅通,砂芯内应开启排气通道,合模时应填充型芯间隙,以免钻入金属液堵塞排气通道。

(5)增加直浇道高度,增加充电金属液的静压。

(6)减少树脂砂树脂和固化剂的添加,采用低氮或无氮树脂和形状圆形、粒度适中、烧削减少、微粉含量低的原砂和再生砂,减少树脂的发气量,提高树脂砂的通气性。

缩孔缺陷及预防措施。

铸件收缩孔和收缩松动的原因很多,如铸件和图案设计、砂箱设计不当、出口设计、型砂避免位移、制造、金属化学成分配不当、熔炼环节操作不当、出口原因。

铸件收缩孔的原因很多,找到根本原因往往需要时间。如何快速判断铸件孔的内因,需要比较铸件孔的缺陷案例,记住理论特点,加强学习,提高对这种缺陷的理解和解决能力。

精航宇动力科技(沧州)有限公司欢迎广大商家前来咨询!

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