铸件的浇注位置是铸件浇注过程中的位置

铸件的浇注位置是铸件浇注过程中的位置。浇注位置不仅对保证铸件质量有重要影响，还与工艺设备(如外观、芯盒等)的结构、下芯、合成甚至清洗过程密切相关。因此，这是一个非常重要的问题。浇注位置的选择应根据铸件的尺寸、结构特点、合金性能、批量生产、现场生产条件和综合效益来确定。为了保证铸件质量，成型工艺和浇注工艺应尽可能简化。根据生产经验，球墨铸件浇注位置的确定应注意以下原则:

(1)铸件的重要加工表面应朝下或呈侧立面。一般来说，铸件顶部形成气孔、夹杂物等缺陷的可能性较大，而铸件底部和侧立面一般比较光滑，缺陷的可能性较小。因此，对铸件的重要加工面、应力使用面等质量要求较高的部位应放置在底部；如果很难放置在底部，可以尽量侧立或倾斜。铸件表面(如重要机械加工面、耐磨面、应力部位等。)应朝下。

尽件的大平面朝下，既可避免气孔和夹渣，又可防止大平面出现夹砂缺陷。虽然大平面朝上，操作简单，但质量难以保证，因此，应选择大平面朝下的方案。

对于大型平板铸件，可以倾斜浇注，以增加金属液位的上升速度，防止夹砂和疤痕缺陷。

(3)必须确保铸件充满薄壁部分的铸件，将薄壁部分放在下半部分或内浇道以下，以免发生浇筑、冷却等缺陷。

当铸件的薄壁部分面积较大时，可以倾斜浇注，以确保铸件充满。

(4)铸件的厚度或局部厚度应有利于顺序固化，应放置在铸型的顶部或侧面，以便于放置冒口，实现自下而上的顺序固化，以便于收缩。对因合金体收缩大或铸件结构厚度不均匀而易出现缩孔、缩松等现象，应优先保证顺序固化，充分发挥冒口收缩作用。

(5)应尽量减少砂芯的数量，避免使用吊砂、吊芯或悬臂砂芯，以便于下芯、检查、固定和排气。机腿铸件的两个浇注位置可以通过下砂凸砂形成，节省了芯盒，减少了制芯工作量，工艺简单。

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